Лилия Сайфулина заместитель начальника цеха по подготовке производства АО «ИЭМЗ «Купол»– Физический износ оборудования и ряд других факторов привели к тому, что в 2017 году средний процент выхода годных сердечников из цеха составлял 28 %. Как следствие, трансформаторы и дроссели были традиционно дефицитной позицией.
Остро встала задача повысить процент выхода годных изделий. Решая её в диалоге с управлением главного технолога, пришли к пониманию, что цеху необходимо перевооружение. Главной движущей силой изменений выступили наше техбюро, инженер-технолог цеха Ростислав Волков и инженер-техонолог управления главного технолога Александр Шибанов. В итоге был предложен вариант изготовления станка для навивки, который ранее не производился в России. Проект одобрил инвестсовет предприятия.
Забегая вперёд, скажу, что по техзаданию Ростислава и Александра производитель оборудования, научно-производственная компания из Подольска, изготовила и поставила на «Купол» станок в индивидуальном исполнении. Он работает в цехе с 2019 года, и сегодня мы уверенно можем сказать, что проблема полностью снята. Процент выхода годной продукции составляет 95 %, это хороший показатель для такого вида изделий. В процессе освоения оборудования импульс для развития получил не только наш цех и завод, но и компания-изготовитель оборудования. Насколько мне известно, по заказу других предприятий она уже трижды изготовила станки для навивки, идея которых родилась на «Куполе».
Ростислав Волков инженер-технолог цеха намотки АО «ИЭМЗ «Купол»– Перед тем как приступить к решению задачи, мы со специалистами управления главного технолога посетили несколько заводов, использующих технологии навивки, и везде увидели станки 70-80-х годов выпуска. Стало ясно, что готовых решений мы не найдём. Пришлось рассчитывать только на себя. В 2017-2018 годах, параллельно с работой на «Куполе», я учился в ИжГТУ на кафедре «Мехатронные системы». Увидел возможность обеспечить реальные потребности производства с помощью знаний, получаемых в вузе. И в качестве выпускной квалификационной работы взял тему, которую условно можно назвать «Каким должен быть идеальный станок для навивки магнитопровода». Эту работу я защитил в 2018 году и только сейчас осознал, что этот диплом реально воплощён в жизнь. Может быть, не всё удалось. Когда ты студент, погружённый в мир робототехники, хочется воплотить в оборудовании невероятные функции и алгоритмы работы. Действительность вносит поправки. Так, станок должен был получиться автоматический (работающий без участия человека), а получился автоматизированный. Но как показала практика, которая всегда стачивает углы, другого и не надо: сердечник – такое изделие, за которым необходимо наблюдение оператора. Также мы сделали главное: внедрили адаптивную систему, которая контролирует и поддерживает основные параметры навивки – скорость, натяжение, напряжение на электроде. Все параметры оцифрованы. Оператор может видеть их на экране в режиме реального времени, а технолог получает доступ к базе данных о процессах и новые возможности для анализа.Хочу поблагодарить наших коллег из Подольска, которые вместе с «Куполом» прошли путём первопроходцев, совместно работая над новым оборудованием. Им пришлось нелегко: в рамках предварительных приёмок с нашей стороны было выставлено около 60 замечаний и пожеланий. Но все они были отработаны, и для компании, впервые столкнувшейся с задачей такой сложности, результат оказался очень достойным. Новое оборудование полностью соответствует современному техническому уровню станкостороения. Оно стало отправной точкой для оптимизации техпроцессов в нашем цехе. А полученный опыт мы с коллегами обязательно применим в ближайшем времени, приступив к следующему этапу модернизации парка оборудования в нашем цехе.
