Инженеры «Купола» внедряют виртуальное моделирование в процессы управления производством

Инженеры «Купола» внедряют виртуальное моделирование в процессы управления производством
Фото: пресс-служба ИЭМЗ «Купол»
12.11.2021
Как программа-симулятор, внедряемая на ИЭМЗ «Купол», помогает станкам с ЧПУ не допускать ошибок и работать эффективнее.

Темой симуляторов ИЭМЗ занимается два года. О том, что сделано за это время, и о планах на будущее рассказали специалисты управления главного технолога Антон Тронин и Максим Караяни.

Суть вопроса


Мы говорим «симулятор» и чаще всего представляем компьютерную игру или тренажёр для обучения профессиям водителя, пилота, дизайнера. Симулятор, действительно, создаёт программную (виртуальную) модель реального процесса, например, управления транспортным средством.


 Но задачи, которые решают симуляторы, уже давно не ограничиваются сферой развлечения и обучения. Сегодня они – часть современного процесса производства машин и оборудования.
 
В машиностроении симуляторы особо востребованы на этапе механообработки. Здесь работают станки с ЧПУ, оборудование сложное и дорогое. Цена ошибки при работе с ним очень высока: ремонт шпинделя стоит как автомобиль, замена направляющих соизмерима с покупкой нового станка, а время простоя иногда дороже денег. Снизить риски как раз и помогают симуляторы – программы, которые имитируют работу станка на компьютере, находят и устраняют ошибки и только потом дают процессу «путёвку в жизнь».
 
Получается, что без симуляторов работать можно, но не дальновидно. Во всём мире это признанный инструмент риск-менеджмента и признак предприятия со стратегией. 

Наш опыт


Изучив лучший опыт, «Купол» занялся внедрением программных симуляторов на своей базе. Тему ведут инженеры-технологи отдела станков с ЧПУ управления главного технолога Антон Тронин и Максим Караяни.

Максим Караяни управление главного технолога ИЭМЗ «Купол»

- Я на собственном опыте знаю, что работа «по-старому» – это метод проб и ошибок: технолог пишет программу, отправляет её в цех, где операторы эмпирическим путём подбирают режимы. Всё происходит на действующем оборудовании, подвижные части которого имеют огромную инерцию. Большая ответственность ложится на оператора, и ему для работы требуются опыт, интуиция и даже удача. На новом уровне, с использованием симуляторов, живые рискованные эксперименты заменяет безопасная внестаночная проверка процессов.  Происходит это так. Предприятие закупает комплект поддержки станка: специальное программное обеспечение и 3D модель станка. На этой базе, с помощью стандартных операций обработки в наборе САПР NX, заводские технологи строят 3D модель конкретной детали, которую предстоит освоить на станке, добавляют модели инструментов и наблюдают, как всё это взаимодействует в виртуальном пространстве. Программа-симулятор позволяет увидеть опасную ситуацию, опасное сближение либо столкновение, исключить её до начала реального процесса. Пользуясь этими инструментами, технолог выбирает подходящие варианты обработки, которые не допускают поломок оборудования и выхода бракованной продукции, обеспечивают выход точных деталей и максимальный ресурс инструмента. Потом программный файл, постпроцессор, переводит эту информацию в понятный станку код. Так станок «узнаёт» требуемые режимы работы. Оператору больше не нужно ломать голову, обращаться к технологу,  вмешиваться в цифровой код оборудования. Он просто должен установить деталь, привязать её к так называемой нулевой точке и запустить программу. Без опасения за результат, без риска.


Новый подход – чистая экономия денег и времени. Так, если раньше процесс настройки станка под новую деталь занимал 5 часов, то сейчас - всего 5 минут!

Результаты и перспективы


Антон Тронин управление главного технолога ИЭМЗ «Купол»

- «Пилотным» результатом можно считать полностью внедрённый процесс симуляции на токарно-фрезерном станке, установленном в цехе механической обработки. Этот опыт сейчас масштабируем: завод приобрёл программное обеспечение для пяти типов станков. С учётом того, что в целом на предприятии используются станки 15-и типов, изменениями охвачена уже треть станочного парка. Наша задача на этом этапе – протестировать ПО, выявить несоответствия и отработать их с поставщиком, а также обучить работе с новыми программами всех коллег по отделу. Дальнейшее развитие темы предполагает движение в двух направлениях. Во-первых, в обязательном порядке будем оснащать симуляторами все вновь приобретаемые станки: ввели это требование в техзадания на закупки. Во-вторых, продолжим работу с имеющимся парком оборудования. 
У нас есть достойная и достижимая цель – оснастить симуляторами 100% станков ИЭМЗ «Купол», тем самым вывести на новый уровень технологию механообработки и в целом повысить эффективность предприятия. 



Справка:



Максим Караяни -  молодой специалист, пять лет назад закончил ИжГТУ. До перевода в управление главного технолога полтора года был оператором токарно-фрезерного станка.

Антон Тронин - много лет проработал технологом на инструментальном производстве со «штучными», уникальными заказами на штампы и пресс-формы.

Свой разноплановый опыт и знания эти специалисты используют при внедрении программных симуляторов – для оптимизации работы парка станочного оборудования ИЭМЗ.  



Возврат к списку